کارگر بسیجی نخبه در صنعت فولاد
گفتگویی کوتاه با کارگر بسیجی نخبه، علی عمرانی، مبتکر و مخترعی که سالانه بیش از 10 میلیارد تومان صرفه اقتصادی برای ذوب آهن ایجاد کرده است.
- خودتان را معرفی کنید و بفرمایید که در چه زمینه‌ای فعالیت می‌کنید؟
علی عمرانی، فرزند شهید احمد عمرانی هستم. کارشناسی ارشد مکانیک دارم و در شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان، بخش فولادسازی به عنوان مهندس ارشد مکانیک مشغول به کارم.
- شما به عنوان بسیجی نخبه معرفی شدید. دلیل این انتخاب چه بوده؟
ما در بخش فولادسازی طرحی داشتیم که باعث شد کشور به خوداتکایی برسد. یک تجهیز که ژاپنی و قدیمی بود و علاوه بر هزینه‌بر بودن، ارزبری بالایی داشت را از کارخانه حذف کردیم و ظرف‌های بزرگتری را که خودمان طراحی کردیم را جایگزین آن نمودیم که باعث شد یک جزء اضافه دیگر هم کنار برود.
- می‌توانید در مورد کاربرد دستاوردتان بیشتر توضیح دهید؟
در بخش فولاد سازی، کوره‌های کنورتری معروف به بخش شارژ قراضه است.ما با جایگزین کردن این قطعه، مراحل شارژ قراضه را کوتاهتر کرده و به تولید فولادسازی اضافه کردیم. به زبان ساده‌تر، اجزایی که عملیات کربن‌زدایی از چدن را بر عهده دارند، شارژ اولیه خود را از این قطعه تولیدی ما تأمین می‌کنند.
با طراحی این ظرف در دفتر فنی فولادسازی ذوب آهن توسط ما، دستگاه پیشین حذف شد. با این کار، هزینه پایین آمد و زمان کوتاهتر شد. حجم فولاد تولیدی ما هم یکباره زیاد شد؛ چراکه ظرف بزرگتر بود. با افزایش ظرفیت تولید فولاد، ظرفیت تولید فولاد کشور بالا رفت و این افتخار بزرگی است.
- چطور شد که به فکر این ابداع افتادید؟ ایده آن از کجا آمد؟
مشکلات دستگاه پیشین باعث شد که کارخانه سراغ شرکت‌ها برای حل مشکل برود. وقتی آن‌ها نتوانستند، ما بعد از مطالعات و طراحی اولیه، ظرف مدت 6 ماه ساخت دستگاه را تمام کردیم. البته مطالعات اولیه در بخش مهندسی کارخانه در ذوب آهن انجام و در اختیار ما قرار گرفت.
نکته قابل توجه اینکه شرکت‌های بیرونی، نتوانستند این کار را انجام دهند؛ چراکه اولاً با کارگاه ما آشنا نبودند و ثانیاً همت لازم را نداشتند. ما با عزم راسخ بسیجی‌وار توانستیم این کار را انجام دهیم.
من با انجام این پروژه یاد گرفتم که برای کارهای بزرگتری، همتم را زیاد و عزمم را راسخ نمایم.
- آیا این دستگاه مشابه خارجی دارد؟
این دستگاه مختص این فضا طراحی شده و جای دیگری کاربرد ندارد. البته ایده اصلی آن از شرکت‌های ژاپنی، فرانسوی، انگلیسی، ایتالیایی و... بود؛ اما آن‌ها هیچ نقشه یا چیزی در اختیار ما نگذاشتند و فقط از روی تصویر آن ایده گرفتیم و ساختیم. آن‌ها دارند وما هم بومی خودمان را تولید کردیم. ما پس از تولید یک ظرف و جوابدهی مناسب آن، پنج تای دیگر ساختیم که در جمع حدود یک و نیم میلیارد تومان هزینه برداشت.